Massenproduktion kontinuierliche Brazen Aluminium Wasserkühlplatte für ESS Batteriepack Flüssigkeit Kühlung
| Process: | Hartlöten, Stanzen | Shape: | Anpassen |
| Warranty: | 3 Jahre | surface treatment: | Anodisierung, Pulver-Beschichtung |
| High Light: | mit einer Breite von nicht mehr als 20 mm,ESS battery pack liquid cooling,Flüssigkeitskühlung des ESS-Akkupakets |
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Produktmerkmale
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Vollautomatische kontinuierliche Löttechnologie Die integrierte Formgebung auf der Montagelinie gewährleistet eine gleichbleibende Löttemperatur und eine einheitliche Schweißqualität für jedes Produkt und vermeidet effektiv Schweißlücken, Fehlstellen und Leckagerisiken
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Ultrahohe Chargenstabilität Der standardisierte Prozessfluss reduziert manuelle Fehler, alle Kühlplatten behalten eine gleichbleibende Ebenheit, Dicke und Strömungskanalgenauigkeit, geeignet für langfristige Großserienaufträge
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Optimierte Strömungskanalstruktur Wissenschaftliches Stanzkanaldesign reduziert den Flüssigkeitswiderstand, verbessert die Wärmeübertragungseffizienz und realisiert eine ausgewogene Temperaturverteilung der Batteriemodule
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Hohe strukturelle Zähigkeit Hergestellt aus hochreinem Aluminiumlegierungsmaterial mit guter Wärmeleitfähigkeit, Druckbeständigkeit und Ermüdungsbeständigkeit, angepasst an langfristige zyklische Kühlbetriebsbedingungen
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Strenges Qualitätskontrollsystem Jedes Produkt durchläuft mehrere Dichtungs- und Drucktests, um eine Null-Leckage während des Langzeitbetriebs zu gewährleisten
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Produkttyp
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Kontinuierlich gelötete Flüssigkeitswasserkühlplatte
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Rohmaterial
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Aluminium 3003 Aluminium 6061
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Verarbeitungstechnologie
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Präzisionsstanzen Vollautomatische kontinuierliche Lötung
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Anwendbare Szene
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ESS Energiespeicherbatteriepack Leistungsbatterie Thermisches Management
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Zulässiger Arbeitsdruck
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0,3 MPa bis 0,8 MPa
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Kühlflüssigkeit
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Deionisiertes Wasser Wasser-Glykol-Lösung
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Maximale kundenspezifische Abmessung
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2300 mm 1300 mm
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Prüfmethode
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Hydraulischer Drucktest Luftdichtheitstest Heliumlecktest
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Unterstützung für kundenspezifische Anpassungen
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Größe Kanalform Steckverbinderposition Befestigungslöcher
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Produktionsvorteil
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Hohe Ausbeute Niedrige Kosten Stabile Chargenkonsistenz
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Anwendung
- Neue Energiefahrzeuge: Personenkraftwagen, elektrische Pickups, Stadtbusse, Bergbau-Elektrofahrzeuge; Kühlung für prismatische, zylindrische 4680er und Pouch-Lithiumbatteriepacks, Boden- und Seitenkühlungs-Doppellayout passend zum CTP/CTC-integrierten Batteriedesign.
- Energiespeichersysteme (ESS): Stromversorgungsstationen für netzgebundene Outdoor-BESS, industrielle kommerzielle Energiespeicherschränke, Hausspeicher, Solar-Wind-Hybrid-Mikronetzspeichergeräte.
- Rechenzentren und Hochleistungsrechnen: KI-GPU-Server, Supercomputer, Nachrüstung von Flüssigkeitskühlung für Cloud-Rechenzentren, hochdichte Rack-CPU-Kühlung mit Mikrokanal-Kaltplatten, die Kunden helfen, den PUE auf 1,05–1,2 zu senken.
- Industrielle Stromversorgung und Präzisionsausrüstung: PV-Wechselrichter, Windkraftkonverter, SiC/IGBT-Leistungsmodule, Hochleistungslaser-Schneidemaschinen, Kühlung von 5G-Makro-Basisstationsnetzteilen.
Funktionsweise
Die Basis des Batteriemoduls ruht direkt auf der gelöteten Kühlplatte. Wenn die Zellen während des Betriebs Wärme erzeugen, fließt Energie durch eine thermische Schnittstellenschicht in das Kühlmittel, das im Inneren der gelöteten Aluminiumplatte fließt, und transportiert die Wärme zum HVAC-Kühler ab. Gleichzeitig bildet der unter der Platte verklebte PU-Schaum eine thermische Barriere gegen Umgebungsfeuchtigkeit und verhindert so die Bildung von Feuchtigkeit im versiegelten Gehäuse. Mechanisch werden Straßenschock oder Packbewegungen vom Schaumkern und den elastischen Nietverbindungen absorbiert, anstatt Spannungen auf die Zellanschlüsse zu übertragen. Schließlich isoliert die pulverbeschichtete Außenhaut das interne Potenzial des Packs vom Rack und verhindert so Lichtbogenrisiken während der Installation und Wartung.
Auswahl Ihrer gestanzten Kühlplatte
1. Wärmelast & Durchflussrate: Bestimmen Sie die insgesamt abzuleitenden Watt und den verfügbaren Kühlmitteldurchfluss (L/min). Unsere Ingenieure verwenden diese Daten, um den erforderlichen Kanalquerschnitt und die Plattengröße zu berechnen.
2. Gestanztes vs. Bearbeitetes Design: Für hohe Stückzahlen (> 5.000 Einheiten/Jahr) bietet das Stanzen erhebliche Kosten- und Geschwindigkeitsvorteile. Wir helfen Ihnen zu entscheiden, ob Ihre Geometrie für das Stanzen geeignet ist oder einen Hybridansatz erfordert.
3. Auswahl des Kanalmusters: Mäanderförmig für einfache, kostengünstige Designs; Mehrfachparallel für geringen Druckabfall; vertieft oder mit Rippen für maximale Turbulenz und Wärmeübertragung. Wir empfehlen das Muster basierend auf Ihren thermischen Simulationsdaten.
4. Oberflächenschutz: Wählen Sie basierend auf Ihrer Kühlmittelchemie und Umgebung. E-Coat bietet eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit für Wasser-Glykol-Systeme; Harteloxieren sorgt für elektrische Isolierung bei direktem Zellkontakt.
5. Projektzeitplan & Volumen: Teilen Sie uns Ihre erwarteten Jahresstückzahlen und das Ziel-SOP-Datum mit. Unsere Werkzeugentwicklungszeit beträgt in der Regel 4-6 Wochen, gefolgt von Mustern kurz danach. Wir kümmern uns um alles intern, um Ihr Programm auf Kurs zu halten.
Kontaktieren Sie uns einfach mit Ihren Anforderungen. Wir liefern Ihnen einen umfassenden Vorschlag, einschließlich Machbarkeitsstudie für das Werkzeugdesign, CFD-Wärmebereicht und transparente Kostenaufschlüsselung für Prototypen-, Pilot- und Massenproduktionsphasen.
Absolut. Das ist der Kern unseres One-Stop-Services. Teilen Sie uns Ihre Wärmelast, Ihren Platzbedarf und die angestrebte thermische Leistung mit. Unsere Ingenieure schlagen ein anfängliches Strömungskanaldesign vor, führen CFD-Simulationen zu Ihrer Genehmigung durch und gehen dann zum Prototyp über. Wir begleiten Sie von der Idee bis zur Serienproduktion.
Wir haben keine feste MOQ für die Prototypen- und NPI-Phase (New Product Introduction). Für die Massenproduktion arbeiten wir flexibel mit Ihren Stückzahlen. Als Fabrik, die globale Kunden bedient, bewältigen wir problemlos alles von kleinen Pilotläufen bis zu Millionen von Stück pro Jahr.
Qualität wird von Anfang an eingebaut. Wir verwenden Vakuumlötung für hochintegre Verbindungen und testen jede einzelne Platte zu 100 % mit einem Helium-Massenspektrometer, um Leckraten von besser als 1 × 10⁻⁹ Pa·m³/s zu erreichen. Zusätzlich führen wir Druckzyklus- und Thermoschocktests an Vorserienmustern durch, die gemäß den Haltbarkeitsanforderungen des Kunden validiert werden.
Ja. Unsere Fertigung ist nach ISO 9001 und IATF 16949 zertifiziert. Unsere Materialien und Komponenten entsprechen den RoHS-, REACH- und UL-Standards, wie von Ihrem Produkt gefordert. Wir sind auch erfahren darin, Kunden bei der endgültigen Systemzertifizierung nach UL 9540A oder UN 38.3 zu unterstützen, indem wir detaillierte Design- und Materialdokumentationen bereitstellen.
Wir stehen hinter unserer Handwerkskunst. Unsere Standardproduktgarantie beträgt 5 Jahre bei ordnungsgemäßer Bedienung innerhalb der angegebenen Parameter. In dem seltenen Fall eines Problems führt unser Ingenieurteam eine Ursachenanalyse durch und arbeitet an einer sofortigen Lösung. Für die laufende Produktion führen wir vollständige Rückverfolgbarkeitsaufzeichnungen, die mit jeder Charge verknüpft sind.
